Nick Machinery mengkhususkan diri dalam memproduksi berbagai mesin pengemas kertas bekas yang cocok untuk berbagai stasiun daur ulang kertas bekas. Mesin-mesin ini berteknologi canggih, andal, dan menawarkan kinerja yang stabil.
Perbedaan utama antara mesin pengepres kertas bekas otomatis sepenuhnya dan standar terletak pada tingkat otomatisasi, efisiensi operasional, biaya tenaga kerja, dan skenario penerapannya. Perbedaan spesifiknya adalah sebagai berikut:
1. Tingkat Otomatisasi
Sepenuhnya otomatismesin pengepres kertas bekas menggunakan sistem kontrol PLC atau teknologi sensor cerdas, memungkinkan pengoperasian tanpa awak dari seluruh proses pengumpanan, kompresi, pengikatan, dan pengemasan kertas bekas.
Sebagai contoh, sensor inframerah dapat secara otomatis mendeteksi level material dan memulai proses kompresi, secara otomatis membungkus pita atau kawat pengikat untuk mengamankan material.
Sebaliknya, mesin pengepak standar sebagian besar bersifat semi-otomatis atau manual, memerlukan pengoperasian manual untuk memasukkan bahan, menyesuaikan tekanan kompresi, dan mengikat secara manual, sehingga sangat bergantung pada operator. 2. Efisiensi Kerja
Mesin otomatis sepenuhnya dapat mencapai efisiensi kompresi 10-15 ton per jam, dengan satu siklus kompresi hanya membutuhkan waktu 30-60 detik dan mendukung operasi terus menerus selama 24 jam.
Sebagai contoh, merek mesin otomatis tertentu menggunakan teknologi kompresi sinkronisasi silinder ganda untuk meningkatkan kepadatan kompresi kertas bekas hingga lebih dari 800 kg/m³.
Mesin konvensional, yang dibatasi oleh kecepatan pengoperasian manual, biasanya hanya memproses tidak lebih dari 5 ton per jam, dengan siklus kompresi 2-3 menit dan kepadatan kertas bekas hanya sekitar 500 kg/m³.
2. Biaya Tenaga Kerja
Peralatan otomatis sepenuhnya hanya membutuhkan satu operator untuk pemantauan, sehingga menghemat biaya tenaga kerja tahunan sekitar 80.000-100.000 yuan (berdasarkan gaji bulanan 5.000 yuan per orang).
Mesin konvensional membutuhkan dua hingga tiga operator, padat karya, dan pengoperasian jangka panjang dapat menyebabkan penurunan efisiensi.
Perusahaan daur ulang kertas bekas melaporkan pengurangan biaya tenaga kerja sebesar 70% dan penurunan angka kecelakaan sebesar 90% setelah beralih ke peralatan otomatis sepenuhnya. 4. Parameter Teknis
Gaya Tekan: Model otomatis sepenuhnya umumnya mencapai 200-400 ton, sedangkan model standar biasanya berkisar antara 50-100 ton.
Konsumsi Energi: Peralatan otomatis sepenuhnya menggunakan motor frekuensi variabel, sehingga menghasilkan konsumsi energi 30%-40% lebih rendah daripada model standar.
Biaya Perawatan: Sistem diagnostik cerdas memberikan peringatan dini terhadap kerusakan, mengurangi biaya perawatan hingga 25% dibandingkan dengan model standar.
3. Skenario yang Berlaku
Model otomatis sepenuhnya cocok untuk stasiun daur ulang besar atau pusat penyortiran regional dengan kapasitas pemrosesan harian melebihi 50 ton, sedangkan model standar lebih cocok untuk titik pengumpulan yang lebih kecil dengan kapasitas pemrosesan harian di bawah 10 ton.
Perbedaan mendasar antara kedua jenis peralatan tersebut terletak pada peningkatan efisiensi keseluruhan yang dihasilkan oleh tingkat kecerdasannya.
Dengan penerapan teknologi IoT, mesin pengepak otomatis sepenuhnya yang baru memungkinkan pemantauan jarak jauh dan analisis data, sehingga semakin mengoptimalkan efisiensi manajemen operasional.
Industri yang Mendapatkan Manfaat dari Mesin Pengepres Kertas & Karton
Pengemasan & Manufaktur – Karton sisa yang dipadatkan, kotak kardus bergelombang, dan limbah kertas.
Pusat Ritel & Distribusi – Mengelola limbah kemasan dalam jumlah besar secara efektif.
Daur Ulang & Pengelolaan Limbah – Mengubah limbah kertas menjadi balok-balok bernilai tinggi yang dapat didaur ulang.
Penerbitan & Percetakan – Buang koran, buku, dan kertas kantor yang sudah kadaluarsa secara efisien.
Logistik & Pergudangan – Mengurangi OCC dan limbah kemasan untuk operasional yang lebih efisien.
https://www.nkbaler.com
Email:Sales@nkbaler.com
WhatsApp:+86 15021631102
Waktu posting: 03-Sep-2025